Normalment, el cap del cargol està format per processament de plàstic de capçalera en fred, en comparació amb el processament de tall, la fibra metàl·lica (filferro metàl·lic) al llarg de la forma del producte és contínua, sense tallar al mig, la qual cosa millora la resistència del producte, especialment el excel·lents propietats mecàniques. El procés de conformació de capçals en fred inclou tall i conformat, capçalera en fred d'un sol clic, doble clic i capçalera en fred automàtica de diverses posicions. S'utilitza una màquina automàtica de capçalera en fred per estampar, remuntar, extruir i reduir el diàmetre en diversos matrius de conformació. .Simplex o màquina automàtica de capçalera en fred multiestació que utilitza les característiques de processament de l'original en blanc es compon d'una barra de mida de material de 5 a 6 metres de llarg o el pes és de 1900-2000 kg de la mida del filferro d'acer, el processament La tecnologia és que les característiques de la formació d'encapçalament en fred no és el full tallat en blanc per avançat, sinó que UTILITZA la pròpia màquina automàtica d'encapçalament en fred mitjançant barra i filferro d'acer tallat i alterant el blanc (si cal). Abans de la cavitat d'extrusió, el blanc ha de Reformar-se. El blanc es pot obtenir modelant. El blanc no necessita conformació abans de remuntar, reduir el diàmetre i prémer. Després de tallar el blanc, s'envia a l'estació de treball alterada. Aquesta estació pot millorar la qualitat del blanc, reduir la força de conformació de la següent estació en un 15-17% i allarga la vida útil del motlle. La precisió aconseguida per la formació de capçals en fred també està relacionada amb la selecció del mètode de conformació i el procés utilitzat. A més, també depèn del característiques estructurals de l'equip utilitzat, característiques del procés i el seu estat, precisió de l'eina, vida útil i grau de desgast. Per a l'acer d'alt aliatge utilitzat en encapçalament i extrusió en fred, la rugositat de la superfície de treball de la matriu d'aliatge dur no hauria de ser Ra = 0,2um, quan el La rugositat de la superfície de treball d'aquesta matriu arriba a Ra = 0,025-0,050um, té la vida màxima.
La rosca del cargol es processa generalment mitjançant un procés en fred, de manera que el cargol en blanc dins d'un diàmetre determinat s'enrotlla a través de la placa de rosca (matriu) i la rosca es forma per la pressió de la placa de rosca (matriu). S'utilitza àmpliament perquè la racionalització de plàstic de la rosca del cargol no es talla, la força augmenta, la precisió és alta i la qualitat és uniforme. Per tal de produir el diàmetre exterior de la rosca del producte final, el diàmetre requerit de la rosca en blanc és diferent, perquè està limitat per la precisió del fil, ja sigui el recobriment del material i altres factors. El fil de premsa de rodament (enrotllament) és un mètode de formació de dents de fil mitjançant deformació plàstica. És amb el fil amb el mateix pas i forma cònica del rodatge ( placa de filferro rodant), un costat per extruir la carcassa cilíndrica, l'altre costat per fer la rotació de la carcassa, la matriu de laminació final a la forma cònica es transfereix a la carcassa, de manera que el fil es forma. Punt comú de processament de fil de pressió (fregar) és que el nombre de revolucions no és massa, si és massa, l'eficiència és baixa, la superfície de les dents del fil és fàcil de produir separació o fenomen de sivella desordenada. Per contra, si el nombre de revolucions és massa petit, el fil El diàmetre és fàcil de perdre el cercle, la pressió de rodament augment anormal en l'etapa inicial, el que resulta en una vida útil escurçada de la matriu. Defectes comuns del fil de rodament: algunes esquerdes superficials o rascades al fil; Sivella desordenada; El fil està fora de rodones. Els defectes es produeixen en grans nombres, es trobaran en l'etapa de processament. Si es produeix un petit nombre d'aquests defectes, el procés de producció no notarà que aquests defectes fluiran a l'usuari, causant problemes. Per tant, els problemes clau de les condicions de processament haurien de es resumirà per controlar aquests factors clau en el procés de producció.
Els elements de subjecció d'alta resistència s'han de temperar i temperar segons els requisits tècnics. L'objectiu del tractament tèrmic i el tremp és millorar les propietats mecàniques completes dels elements de subjecció per complir el valor de resistència a la tracció i la relació de resistència a la flexió especificats. La tecnologia de tractament tèrmic té un impacte crucial en el qualitat interna dels elements de fixació d'alta resistència, especialment la seva qualitat interna. Per tant, per produir elements de subjecció d'alta qualitat i alta resistència, és necessari disposar d'equips avançats de tecnologia de tractament tèrmic. A causa de la gran capacitat de producció i el baix preu dels cargols d'alta resistència, així com l'estructura relativament fina i precisa de la rosca del cargol, l'equip de tractament tèrmic ha de tenir una gran capacitat de producció, un alt grau d'automatització i una bona qualitat de tractament tèrmic. Des de la dècada de 1990, la línia de producció de tractament tèrmic continu amb atmosfera protectora ha estat en una posició dominant. El tipus de fons de xoc i el forn de cinturó de xarxa són especialment adequats per al tractament tèrmic i el tremp de elements de fixació de mida petita i mitjana. el control de l'ordinador, l'alarma de fallada de l'equip i les funcions de visualització. Els elements de fixació d'alta resistència s'accionen automàticament des de l'alimentació - neteja - escalfament - extinció - neteja - temperat - coloració fins a la línia fora de línia, garantint eficaçment la qualitat del tractament tèrmic. La descarburació de la rosca del cargol provocarà que la fixació s'encén primer quan no compleixi els requisits de resistència mecànica, cosa que farà que la fixació de cargol perdi eficàcia i escurçarà la vida útil. A causa de la descarbonització de la matèria primera, si el recuit no és adequat, farà que el La capa de descarbonització de la matèria primera s'ha aprofundit. Durant el tractament tèrmic d'extinció i temperat, alguns gasos oxidants solen introduir-se des de l'exterior del forn. L'òxid del filferro d'acer de la barra o el residu del filferro després de l'estirat en fred es descompondrà després de l'escalfament al forn. , generant una mica de gas oxidant. L'òxid de la superfície del filferro d'acer, per exemple, està fet de carbonat i hidròxid de ferro, després que la calor es descompondrà en CO ₂ i H ₂ O, agreujant així la descarburació. Els resultats mostren que el grau de descarburació de l'acer d'aliatge al carboni mitjà és més greu que el de l'acer al carboni, i la temperatura de descarburació més ràpida és d'entre 700 i 800 graus centígrads. Perquè la fixació a la superfície del filferro d'acer es descompon i es combina en diòxid de carboni i aigua a una velocitat ràpida sota certs condicions, si el control continu del gas del forn de la corretja de malla no és adequat, també provocarà l'error de descarbonització del cargol. Quan un cargol d'alta resistència es dirigeix en fred, la matèria primera i la capa de descarburació recuita no només existeixen, sinó que s'extrudeixen a la la part superior del fil, el que resulta en propietats mecàniques reduïdes (especialment la força i la resistència a l'abrasió) per a la superfície dels elements de fixació que cal endurir. A més, la descarburació superficial del filferro d'acer, la superfície i l'organització interna són diferents i tenen un coeficient d'expansió diferent, L'extinció pot produir esquerdes superficials. Per tant, per protegir el fil a la part superior de la descarburació en l'extinció tèrmica, però també per a les matèries primeres, la descarburació de carboni moderadament recoberta dels elements de fixació, converteix l'avantatge de l'atmosfera protectora del forn de cinturó de malla en la igualtat bàsica. al contingut de carboni original i a les peces de recobriment de carboni, ja els fixadors de descarburació tornen lentament al contingut de carboni original, el potencial de carboni s'estableix en un 0,42% 0,48% recomanable, els nanotubs i la temperatura d'escalfament d'extinció, el mateix no pot ser a alta temperatura, per evitar la gruixuda grans, afecten les propietats mecàniques. Els principals problemes de qualitat dels elements de fixació en el procés de trempada i trempada són: la duresa de trempada és insuficient; la duresa d'enduriment desigual; la deformació de l'excés de deformació; l'esquerdament de l'extinció. i refredament apagat. La formulació correcta del procés de tractament tèrmic i l'estandardització del procés d'operació de producció sovint poden evitar aquests accidents de qualitat.
Hora de publicació: 31-maig-2019