Normalment, el cap del cargol es forma mitjançant el processament de plàstic de capçal en fred, en comparació amb el processament de tall, la fibra metàl·lica (filferro metàl·lic) al llarg de la forma del producte és contínua, sense tallar al mig, cosa que millora la resistència del producte, especialment les excel·lents propietats mecàniques. El procés de conformació de capçal en fred inclou tall i conformació, capçal en fred d'un sol clic, doble clic i capçal en fred automàtic multiposició. Una màquina automàtica de capçal en fred s'utilitza per estampar, recalcar, extrudir i reduir el diàmetre en diverses matrius de conformació. La màquina automàtica de capçal en fred de broca simple o multiestació que utilitza les característiques de processament de la peça en brut original està formada per una barra de material de mida de 5 a 6 metres de llarg o un pes de 1900-2000 kg de la mida del filferro d'acer, la tecnologia de processament és que les característiques de la conformació de capçal en fred no són la xapa en brut tallada per endavant, sinó que UTILITZA la pròpia màquina automàtica de capçal en fred tallant la barra i el filferro d'acer i recalcant la peça en brut (si cal). Abans de la cavitat d'extrusió, la peça en brut s'ha de remodelar. La peça en brut es pot obtenir mitjançant conformació. La peça en brut no necessita conformació abans de recalcar, reduir el diàmetre i premsar. Després de la Un cop tallada la peça en brut, s'envia a l'estació de treball de preparació. Aquesta estació pot millorar la qualitat de la peça en brut, reduir la força de conformació de l'estació següent en un 15-17% i allargar la vida útil del motlle. La precisió aconseguida mitjançant la conformació per encapçalament en fred també està relacionada amb la selecció del mètode de conformació i el procés utilitzat. A més, també depèn de les característiques estructurals de l'equip utilitzat, les característiques del procés i el seu estat, la precisió de l'eina, la vida útil i el grau de desgast. Per a l'acer d'alta aleació utilitzat en encapçalament en fred i extrusió, la rugositat de la superfície de treball de la matriu d'aliatge dur no ha de ser Ra = 0,2 um, quan la rugositat de la superfície de treball d'aquesta matriu arriba a Ra = 0,025-0,050 um, té la vida útil màxima.
La rosca del cargol se sol processar mitjançant un procés en fred, de manera que la peça en blanc del cargol dins d'un cert diàmetre es roda a través de la placa de rosca (matriu), i la rosca es forma per la pressió de la placa de rosca (matriu). S'utilitza àmpliament perquè la línia de corrent plàstica de la rosca del cargol no es talla, la resistència augmenta, la precisió és alta i la qualitat és uniforme. Per produir el diàmetre exterior de la rosca del producte final, el diàmetre requerit de la peça en blanc del rosca és diferent, ja que està limitat per la precisió del rosca, si el recobriment del material i altres factors. El rodament (laminació) de fils de premsat és un mètode de formació de dents de rosca per deformació plàstica. És amb el fil amb el mateix pas i forma cònica del dau de rodament (placa de filferro rodant), un costat per extrudir la carcassa cilíndrica, l'altre costat per fer la rotació de la carcassa, la matriu de rodament final sobre la forma cònica es transfereix a la carcassa, de manera que es forma la rosca. El punt comú del processament de fils de pressió de rodament (fregament) és que el nombre de revolucions de rodament no és massa, si és massa, l'eficiència és baixa, la superfície de les dents de la rosca fàcil de produir un fenomen de separació o fiblada desordenada. A la Al contrari, si el nombre de revolucions és massa petit, és fàcil que el diàmetre de la rosca perdi el cercle, la pressió de laminació augmenta anormalment en la fase inicial, cosa que resulta en una vida útil més curta de la matriu. Defectes comuns de la rosca de laminació: algunes esquerdes o ratllades superficials a la rosca; fiblada desordenada; la rosca no té rodonesa. Si aquests defectes es produeixen en un gran nombre, es trobaran en la fase de processament. Si es produeix un petit nombre d'aquests defectes, el procés de producció no notarà aquests defectes que fluiran cap a l'usuari, causant problemes. Per tant, s'han de resumir els aspectes clau de les condicions de processament per controlar aquests factors clau en el procés de producció.
Els elements de fixació d'alta resistència s'han de temperar i revenir segons els requisits tècnics. L'objectiu del tractament tèrmic i el reveniment és millorar les propietats mecàniques integrals dels elements de fixació per complir amb el valor de resistència a la tracció i la relació de resistència a la flexió especificats. La tecnologia de tractament tèrmic té un impacte crucial en la qualitat interna dels elements de fixació d'alta resistència, especialment en la seva qualitat interna. Per tant, per produir elements de fixació d'alta resistència i alta qualitat, cal disposar d'equips de tecnologia de tractament tèrmic avançats. A causa de la gran capacitat de producció i el baix preu dels cargols d'alta resistència, així com de l'estructura relativament fina i precisa de la rosca, cal que l'equip de tractament tèrmic tingui una gran capacitat de producció, un alt grau d'automatització i una bona qualitat del tractament tèrmic. Des dels anys noranta, la línia de producció contínua de tractament tèrmic amb atmosfera protectora ha estat en una posició dominant. El forn de tipus de fons de xoc i el forn de corretja de xarxa són especialment adequats per al tractament tèrmic i el reveniment de fixacions petites i mitjanes. La línia de reveniment, a més del rendiment segellat del forn, és bona, però també té un avançat rendiment d'atmosfera, temperatura i paràmetres de procés del control informàtic, alarma de fallada de l'equip i funcions de visualització. Les fixacions d'alta resistència funcionen automàticament des de l'alimentació - neteja - escalfament - tremp - neteja - reveniment - coloració fins a la línia fora de línia, garantint eficaçment la qualitat del tractament tèrmic. La descarburació de la rosca farà que la fixació es dispari primer quan no compleixi els requisits de resistència del rendiment mecànic, cosa que farà que la fixació de cargol perdi eficàcia i escurci la vida útil. A causa de la descarbonització de la matèria primera, si el recuit no és adequat, farà que la capa de descarbonització de la matèria primera s'aprofundeixi. Durant el tractament tèrmic de tremp i reveniment, normalment s'introdueixen alguns gasos oxidants de fora del forn. L'òxid del filferro d'acer de la barra o el residu del filferro després del trefilatge en fred es descompondrà després d'escalfar-lo al forn, generant alguns gasos oxidants. L'òxid superficial del filferro d'acer, per exemple, és Està fet de carbonat i hidròxid de ferro, després que la calor es descompongui en CO₂ i H₂O, cosa que agreuja la descarburació. Els resultats mostren que el grau de descarburació de l'acer d'aliatge de carboni mitjà és més greu que el de l'acer al carboni, i la temperatura de descarburació més ràpida és entre 700 i 800 graus Celsius. Com que la fixació a la superfície del filferro d'acer es descompon i combina en diòxid de carboni i aigua a una velocitat ràpida sota certes condicions, si el control continu del gas del forn de malla de cinta no és adequat, també es produirà un error de descarburació del cargol. Quan un cargol d'alta resistència té un capçal en fred, la matèria primera i la capa de descarburació recocida no només encara existeixen, sinó que s'extrudeixen a la part superior del fil, cosa que resulta en una reducció de les propietats mecàniques (especialment la resistència a l'abrasió) per a la superfície dels elements de fixació que cal endurir. A més, la descarburació superficial del filferro d'acer, la superfície i l'organització interna són diferents i tenen un coeficient d'expansió diferent, el refredament pot produir esquerdes superficials. Per tant, per protegir el fil a la part superior de la descarburació En el tremp tèrmic, però també per a les matèries primeres s'ha recobert moderadament de descarburació de carboni dels elements de fixació, aprofitant l'avantatge de l'atmosfera protectora del forn de malla en un contingut bàsic de carboni igual al contingut original i a les peces de recobriment de carboni, els elements de fixació ja descarburats tornen lentament al contingut original de carboni, el potencial de carboni s'estableix en un 0,42%-0,48% recomanable, els nanotubs i la temperatura d'escalfament del tremp no poden funcionar a altes temperatures, per tal d'evitar que els grans gruixuts afectin les propietats mecàniques. Els principals problemes de qualitat dels elements de fixació en el procés de tremp i tremp són: la duresa del tremp és insuficient; la duresa de l'enduriment desigual; la deformació excessiva del tremp; l'esquerdament del tremp. Aquests problemes en el camp sovint estan relacionats amb les matèries primeres, el tremp, l'escalfament i el refredament del tremp. La formulació correcta del procés de tractament tèrmic i l'estandardització del procés d'operació de producció sovint poden evitar aquests accidents de qualitat.
Data de publicació: 31 de maig de 2019